Revisitando a Importância do SMED

A Troca Rápida de Rápida de Ferramentas constitui uma das ferramentas da produção enxuta responsável por reduzir os tempos de setup de equipamentos, minimizando períodos não-produtivos no chão-de-fábrica.

Em produção contínua, como nas engarrafadoras, a redução do tempo de setup é igualmente relevante e possui um agravante: o setup de todos os equipamentos deve ser tal que a indisponibilidade de nenhuma das máquinas seja superior ao Setup do equipamento gargalo.

Tal redução é importante por três razões:

1. quando o custo de setup é alto, os lotes de fabricação tendem a ser grandes, aumentando o investimento em estoques;
2. as técnicas mais rápidas e simples de troca de ferramentas diminuem a possibilidade de erros na regulagem dos equipamentos;
3. a redução do tempo de setup resulta em aumento do tempo disponível do equipamento.

Além disso o tempo de setup é crítico pois garante as condições ideais de qualidade e microbiologia frente as atividades de CIP (Limpeza) das linhas e envase.

A utilização da TRF auxilia na redução dos tempos de processamento (lead times), atingindo uma produção just in time, o que possibilita à empresa resposta rápida diante das mudanças do mercado, resultando em menores custos de operação, fidelidade dos clientes e em menor complexidade gerencial.

O sistema de Troca Rápida de Ferramentas foi desenvolvido por Shigeo Shingo, engenheiro da Toyota, em um período de 19 anos, como resultado de análise detalhada de aspectos teóricos e práticos que envolvem as operações de setup. Seu primeiro momento foi em 1950 em Hiroshina, quando Shingo identificou e classificou como setup interno o conjunto de atividades realizadas com a máquina parada e setup externo como o conjunto de atividades realizadas com a máquina em operação. O segundo momento aconteceu em 1969, na Toyota Motors Company, quando se gerou o conceito de conversão de setup interno em setup externo, isto é, a transferência de algumas atividades com a máquina parada para o momento que esta ainda estivesse em funcionamento.

Dessa forma, Shingo criou sua metodologia, que na versão em inglês recebeu a sigla SMED, iniciais de “single-minute exchange of die”. Esta sigla traz aglutinado um conceito e uma meta de tempo: troca de matrizes em menos de dez minutos. Essa visão foi simplicada para uma abordagem: “Quanto menor o tempo de Setup, melhor”.

O SMED possui as seguintes etapas críticas:

1) Identificar os elementos de SETUP (Filmagem)

2) Detalhamento das etapas do SETUP

3) Categorização das Atividades Internas e Externas

4) Eliminar Atividades Internas

5) Transformar Atividades Internas e Externas

6) Fazer atividades em paralelo

7) Realizar atividades globais em menor tempo

8) Documentar e pilotar o novo Setup

9) Análise crítica e avaliação da necessidade de voltar à etapa 1

Dentro da estrutura de OE a sugestão é seguir a redução do tempo de Setup como um evento Kaizen. Em uma semana é possível fazer as medições e análises desde que a linha esteja dedicada e ocorra a devida preparação para o evento.

O grande desafio do ponto de vista de melhorias relacionadas à técnica é a demonstração do retorno financeiro. Apesar do evidente aumento de capacidade produtiva e disponibilidade de produção, muitas vezes essa disponibilidade não é revertida em aumento de produção ou redução de custos de mão de obra e infraestrutura.

Dessa forma, é fundamental o alinhamento prévio da direção e dos stakeholders para definição do equipamento e produto prioritário.

Em um país onde temos demanda reprimida e restrições de investimento para infraestrutura dedicada, conhecer e aplicar SMED é fator crítico de sucesso à Excelência Operacional.