HACCP: como implementar na gestão da indústria de alimentos
Nenhum fabricante do setor de alimentos quer ofertar produtos que possam ser responsáveis por problemas de saúde aos consumidores. Não apenas pela possibilidade de colocá-los em risco, mas também porque a falha em garantir a produção e distribuição de um produto alimentar seguro certamente terá consequências econômicas desastrosas.
Para regular esse risco, a indústria de alimentos trabalha com o sistema Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP). Ele foi introduzido no setor no início dos anos 1970 como uma abordagem sistemática para identificação, avaliação e controle de riscos. Os programas identificam perigos potenciais que podem estar associados a um ingrediente desde o plantio até a colheita, processamento, armazenamento e distribuição, descrevendo todos os riscos potenciais durante o fluxograma da produção.
Por meio do HACCP, as empresas do setor podem estabelecer sistemas de controle focando principalmente em medidas preventivas. Os sete princípios do sistema são:
1. Análise de perigos e medidas preventivas;
2. Identificação dos pontos críticos de controle;
3. Estabelecimento de limites críticos;
4. Estabelecimento de procedimentos de monitoramento;
5. Estabelecimento das ações corretivas;
6. Estabelecimento dos procedimentos de verificação;
7. Estabelecer sistemas de registro para todos os controles efetuados.
O HACCP pode ser implementado com um processo de 12 etapas:
Etapa 1: Montar uma equipe HACCP
Esse é um compromisso da gerência, que deve reunir uma equipe multidisciplinar que:
- Conheça o processo de fabricação e os produtos;
- Saiba como tomar medidas corretivas;
- Compreenda os princípios HACCP.
Etapa 2: Processamento e distribuição de alimentos
Um HACCP separado é necessário para cada produto, avaliando:
- Que método será usado para distribuir o produto?
- O produto é refrigerado, congelado ou estável em prateleira?
- Qual risco de segurança ou problema de qualidade está associado a este produto alimentício?
Etapa 3: Uso pretendido e consumidores
O HACCP também deve avaliar:
- Qual o impacto do produto no público em geral?
- Você está visando um segmento específico do mercado?
- Consumidores particulares?
- Você tem como alvo um mercado atacadista ou varejista?
- Quais são os ingredientes?
- Algum ingrediente representa um risco à segurança alimentar?
- O alimento oferece características específicas, como produtos com baixo teor de gordura?
Etapa 4: Desenvolver um diagrama de fluxo
O diagrama ou fluxograma deve cobrir todas as etapas do processo de fabricação, verificando a precisão e a integridade do diagrama de fluxo.
Etapa 5: Realizar uma análise de perigo
Aqui, os pontos mais importantes são responder algumas perguntas considerando os seguintes pontos: riscos microbiológicos, químicos ou físicos. etapas do processo de fabricação em que um risco pode ocorrer; risco (probabilidade) do perigo e a gravidade, se o perigo se tornar fato; e medidas preventivas aplicáveis ao problema.
Etapa 6: Pontos críticos de controle
Os pontos críticos de controle são todo e qualquer local do processo de fabricação e distribuição em que o controle possa ser aplicado para evitar riscos.
Etapa 7 – Limites críticos
É o limite que deve ser cumprido para garantir a segurança do produto. Excedê-lo significa a existência de um risco iminente para a saúde dos consumidores. Os limites podem ser derivados de vários padrões regulatórios: diretrizes, estudos, especialistas, etc. Exemplos de limites críticos são temperaturas, pH, resíduos e contagem de bactérias.
Etapa 8: Monitoramento / Inspeção
Essa etapa consiste na avaliação dos seguintes indicadores:
- Sequência planejada de observações ou medições;
- Pontos críticos de controle;
- Eficácia;
- Confiança de intervalos de monitoramento;
- Rapidez
Etapa 9: Ações corretivas
Nesta etapa, os principais objetivos são especificar os procedimentos para casos de desvio; documentar ações corretivas, eliminar perigos reais ou potenciais, colocar os produtos em espera se um problema for identificado e fazer alterações para evitar ocorrências futuras.
Etapa 10: Registros
Esta etapa deve incluir todas as partes do programa HACCP: desde a participação da equipe até todas as ações empreendidas nas etapas anteriores.
Etapa 11: Verificação
Consiste em métodos, procedimentos ou testes usados no monitoramento da conformidade, avaliando se os pontos críticos estão sob controle, se as alterações necessárias foram feitas, se todos os registros estão completos e se houve o treinamento apropriado.
Etapa 12: Avaliação e revisão
É preciso haver pelo menos uma revisão anual ou sempre que:
- O processo de fabricação é alterado ou os produtos são alterados
- Sempre que novas matérias-primas ou fontes são usadas
- A qualquer momento se a formulação é alterada
- Sempre que um novo equipamento é instalado; em alguns casos, mesmo o ajuste do desempenho do equipamento pode exigir uma revisão do HACCP
- Sempre que houver uma mudança de pessoal ou turnos
- Sempre que houver alterações no armazenamento ou na distribuição
